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        研發團隊針對高性能、抗靜電熱控涂層材料開展自主科研攻關，研發出具有自主知識產權的白色氧化鋅導電粉體，與相關企業合作建立了100Kg級導電粉體中試生產線，完成了粉體批次穩定性驗證，突破了批量制備導電粉體穩定性差的瓶頸，形成了一套高性能白色氧化物導電粉體的標準生產工藝。產品技術指標經權威檢測機構檢驗達到或超過進口產品水平，并已通過國家航天領域應用驗證。同時，產品原料及生產成本遠低于進口產品，有望在我國民用市場普及。產品可應用于汽車、電子、紡織、橡膠和化工等領域的防靜電、節能、電磁屏蔽等，如輪胎橡膠添加劑、紅外反射涂層、防靜電涂層等，市場前景廣闊。         意向開展成果轉化的前提條件：中試放大及產業化工藝開發資金支持

該成果針對旱地小麥苗期長勢弱，群體不足，畝穗數少的問題，明確了旱地小麥高 產的主攻方向是增加畝穗數，苗期以促為主，促麥苗早生快發，提高分蘗成穗，形成以 畝穗數為主導、穗粒數與千粒重均衡發展的產量構成。針對旱地麥田追肥難，早期以促 為主的需要，肥料運籌方案突出“早”，所有肥料作為基肥一次性施入；為促進旱地小 麥根系下扎，充分利用土壤深層水分，耕作措施與施肥技術突出“深”，深耕結合肥料 深施（30cm）；種植方式突出“平”，不起畦等行（20-22cm）平播。 旱地小麥早、深、平節水高產栽培技術解決了一年兩熟種植制度下旱地小麥產量低 而不穩的問題，與國內外其他旱地小麥節水高產技術相比，早、深、平高產高效栽培技 術更加系統、全面，集成性強，不僅涵蓋播種方式、施肥措施還包括種植方式和與技術 體系相適宜的旱地小麥新品種。通過早施、深施、平播等關鍵技術，充分挖掘旱地小麥 的增產潛力，多年多點創出旱作小麥600公斤/畝以上高產麥田，個別年份超過700公斤/ 畝，遠超國際主要小麥種植國家的產量水平，較國內以往旱地小麥高產栽培技術產量平 均高150-200kg/畝。水分利用效率達到1.62kg/mm·畝。

本發明公開了一種可用氣霧栽培的家庭蔬菜花卉培養裝置。本裝置包括營養液循環區間、育苗區間、箱門、控制器裝載箱、原料箱、植物承載小車、噴霧架等；原料箱和控制器裝載箱安裝在營養液循環區間側面，營養液循環區間正上方設有育苗區間，營養液循環區間和育苗區間前側設有箱門，形成封閉的種植栽培系統；營養液循環區間上部為家庭蔬菜花卉培養空間，底部為用于盛放營養液的營養液池，上部種植空間通過平行的掛燈隔板分隔為多個植物種植子空間，育苗區間為育苗種植空間，可裝載育苗穴盤。本發明提出了一種簡單的氣霧式家庭蔬菜花卉培養裝置，且種植架為立墻式可移動的架構，解決了現有家庭蔬菜花卉培養裝置存在的空間利用率低、植物更換困難、營養循環困難，不能全年生產等問題。

項目簡介 本成果太陽能型獨立灌溉補光螺旋栽培立柱，由太陽能對微型水泵供電或圓筒形 LED 燈管供電，從而實現無電能消耗的螺旋栽培立柱獨立自動灌溉與補光，整體結構簡單可 靠，便于拆裝，屬國際首創項目。該成果處于中試研究階段，并申請了專利，專利號： 201410000816.4。 性能指標 （1）整機尺寸：≤1.6m╳1m╳1m（升降臺折疊）。 （2）承載量：150kg；92 （3）升降高度：1m~3m； （4）行走速度：5kg/h

該成果提出了小麥機械化秸稈還田條件下的因茬精準技術組合模式、因墑耕整播種方式、因種肥藥施用模式、因苗實時診斷與管理技術、因逆實時防御補救技術，集成小麥“五因”（因茬、 因墑、 因種、 因苗、 因逆） 高產栽培技術模式和 5 套技術體系。 通過多年多點高產攻關、示范、輻射推廣，適合大面積推廣應用。

該技術提出了適宜小麥的機械化耕整播種方式，集成出高產高效的精準組合模式，提出了氮效率與產量、品質協同提升的途徑，構建了秸稈還田條件下節肥增效施用模式，探明小麥逆境補救措施，集成提出了稻茬小麥機播壯苗抗逆高產技術體系。

2007 年獲教育部科技進步二等獎。通過深耕加深耕作層，耕深 以 25-30cm 為宜。肥料運籌要突出早、深的特點，并注重有機肥和無機肥、氮 磷鉀配合施用。一般畝施有機肥 3000-5000kg，純氮 16-18kg，P2O512-15kg， K2O8-10kg，硫酸鋅 1kg，硼砂 0.5-1kg。所施肥料結合深耕全做基肥施入土壤。 選用高產優質抗旱小麥品種。平播：不起壟等行距（20-22 厘米）精細播種。培 育壯苗，創建合理的群體結構，適時播種，要求基本苗 12-16 萬，冬前總蘗數 70-80

本實用新型涉及一種雙色透氣食用菌栽培袋，所述栽培袋包括黑色袋體、透明條、空氣過濾口和接種孔，黑色袋體上設置一道與栽培袋長邊平行且與栽培袋長度一致的透明條，所述空氣過濾口上設置無紡布，所述接種孔上設置密封墊片。本實用新型的袋體大部分為黑色，避免菌絲生長過程中受到光照導致菇蕾萌發，延緩菌絲老化速度，減少養分消耗，增加生物轉化率。透明條便于觀察菌絲生長，便于管理。空氣過濾口和接種孔的存在可以避免封口棉塞或者封口套環的使用，減少操作步驟避免污染。該栽培袋裝袋后可以將另一端進行直接熱封，減少了風口套環、棉花、扎繩等耗材的使用，可以大大降低人工，增強操作性，降低生產成本。

本團隊基于電磁冶金領域二十余年的積累，掌握了銅合金領域最具挑戰性的銅鉻鋯合金的非真空熔煉-長尺寸大卷重電磁連鑄技術，開發出易偏析銅合金合金超細化與均質化連鑄技術、高性能銅合金多模式定制磁場凈化技術等一系列具有自主知識產權的核心技術。 一、項目分類 關鍵核心技術突破、顯著效益成果轉化 二、成果簡介 本團隊基于電磁冶金領域二十余年的積累，掌握了銅合金領域最具挑戰性的銅鉻鋯合金的非真空熔煉-長尺寸大卷重電磁連鑄技術，開發出易偏析銅合金合金超細化與均質化連鑄技術、高性能銅合金多模式定制磁場凈化技術等一系列具有自主知識產權的核心技術。相關技術應用于高強高導高彈銅合金領域如銅鉻鋯合金、銅鎳錫合金、銅鈦合金、銅碲合金及超高純無氧銅的規模化制備等都取得較好的效果。 1）銅鉻鋯非真空熔煉-電磁連鑄技術 由于鉻、鋯元素和氧的親和力較大，所以合金元素的燒損是銅鉻鋯合金的熔煉必須解決的問題。本項目團隊在銅合金熔煉，特別是銅鉻鋯合金的非真空熔煉方面，開展了近20年的研究，開發了一系列具有自主知識產權的非真空熔煉連鑄技術、成分穩定控制技術、合金熔體潔凈化技術等，獲授權發明專利和實用新型專利近20項。本團隊已在完成中試級表面光滑、內部致密無裂紋、成分均勻的全等軸晶銅鉻鋯棒線材，鑄態宏觀晶粒度經上海材料研究所測定為M-9.0級。此外，本團隊從前期研究中，從塑形變形工藝和熱處理工藝角度，提出采用多道次連續擠壓及熱處理工藝優化銅鉻鋯合金想性能的方法，并成功將銅鉻鋯棒材性能的抗拉強度提高到654MPa，斷后延伸率為13.5%，且電導率還能保持在79.3%IACS；這遠遠高于2017年電車線用銅鉻鋯合金線材國家標準的性能要求：抗拉強度＞570MPa，塑性＞3%，電導率＞75%IACS。相關技術已與世界五百強新興際華集團下屬新興發展集團有限公司達成1800萬元專利轉讓。 2）高均質超細晶電磁連鑄技術 傳統連鑄制備過程中多元銅合金如銅鉻鋯合金等常存在組織粗大、成分偏析等問題，這將會嚴重影響后續的材料加工過程，導致在后續的軋制，擠壓等工藝過程中很容易產生軋制裂紋等缺陷。本團隊開發的電磁場連鑄過程易偏析合金超細化與均質化調控技術，能在連鑄過程中，充分攪拌熔體，均勻化凝固前沿溫度，實現易偏析合金的超細化與均質化。該技術已被應用于銅鎳錫合金的連鑄中，實現了該合金連鑄制備的超細化和均質化，所制備全等軸晶銅鎳錫合金鑄態組織宏觀晶粒度達到M-10.0級。目前該技術已實現中試級百米長度的連續電磁鑄造，且已與寧波博威、上海中船重工711研究所、銅陵金威、溫州元鼎等開展合作。進一步將該技術推廣于銅碲、銅鐵、銅鈦的連鑄，均取得了極為優異的細晶、表面光潔、成分均勻的連鑄效果。 3）超高純無氧銅電磁連鑄技術 金屬材料純凈度是提高其力學和電學等綜合性能的關鍵因素，是制備高品質金屬材料的關鍵環節。高端金屬材料中夾雜物和氣泡對材料性能影響巨大，許多高端金屬材料的開發都取決于這類缺陷的控制水平。本團隊參與開發的金屬連鑄多模式定制磁場凈化技術，已成功應用于高純高導無氧銅材料的制備，可將銅中氧含量中降低3ppm以下，達到目前世界無氧銅的最高標準——美國ASTM≤3ppm。與此同時，該高純無氧銅的電導率高達100.1%IACS，目前已全面取代進口并用于我國蘭州重離子加速器、散裂中子源大科學裝置、美國Michigan大學FRIB裝置等重大科學裝置建設。該項技術已獲得2015年度上海市技術發明一等獎，2015年度教育部自然科學二等獎，2015年度教育部技術進步二等獎等獎項。目前該技術已與福建紫金銅業、上海上大眾鑫科技發展有限公司、寧波興業、寧波金田等開展深入合作。

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