真钱游戏-澳门线上赌场_百家乐正品_sz全讯网网站xb112(中国)·官方网站

成果簡介：高效低成本VOCs回收系統主要用于石油化工等領域的有機氣體資源化回收治理。該系統分別采用了渦輪膨脹制冷技術和微通道深冷換熱技術。渦輪膨脹制冷技術制冷溫度低且效率高；微通道深冷技術能夠顯著提高換熱效率，在壓力僅降升高2~3倍的情況下，將Nu數提高6~8倍，回收率可達到99%以上，排放低于120mg/m3，同時可以降低系統能耗30%以上。與傳統的回

    基于公共建筑節能和空調系統余熱回收，研制出具有自主知識產權的以小溫差常溫熱虹吸管為核心元件的高效非接觸式換氣熱回收機組，有效化解了熱回收效率與氣流交叉污染間的矛盾。主要特點是：(1) 高效節能，熱回收效率可達 66%； (2) 廢氣與新鮮空氣不接觸，杜絕交叉污染；(3) 智能控制，與環境溫度最佳匹配，變工況下仍保證高效運行；(4) 無運動部件，熱回收過程不消耗能量，成本低，可靠性高；(5) 安裝位置靈活，不需要附屬設施，通電即可使用。若按全新風工況計算可使整個空調系統節能30% 以上。

產品詳細介紹電源：使用9V電池產品重量：742g (26.1oz)產品尺寸: 9.5cm * 3.5cm * 29.8cm外包裝尺寸 26.7 * 14.3 * 6.8cm外包裝重量: 782g響應頻率：20 bis 20.000 Hz (+/- 0.5 dB)信噪比：82 dB @ 1 Khz, bei -30dBuTHD：低於0.03％@ 1千赫，-36dBu擴大範圍：max. +15dB接通電源XLR輸入：48V bei max. 14 mA支援手機的最大/最小寬度：58~90mm支援iOS and Android的智慧型手機，也可用於有3.5mm插孔的相機上使用Saramonic SmartMixer 1臺，3.5mm插入式電容麥克風 2個，鋁合金手把(海綿握柄) 1隻，鋁合金手機夾座(可調大小) 1個，1/4″螺絲轉熱靴底座，mini-XLR to standard-XLR cable included連結線 1條，3.5mm-3.5mm插頭連結線 2條

本技術針對鋼廠燒結灰鐵含金、銀等有價金屬，制定全新的燒結灰有價金屬回收與綜合利用解決方案，開發了全新的燒結灰有價金屬高效分離、富集回收與綜合利用關鍵技術，實現金、銀、鉛、鐵等有價金屬的有效分離、回收與再利用。 一、項目分類 關鍵核心技術突破 二、成果簡介 稀散金屬高效分離與回收：稀散金屬鍺（Germanium，Ge）是一種重要的戰略資源，應用領域主要包括紅外光學、半導體電子、光纖通信、航天、太陽能、PET催化劑、生物醫藥等。日益增長的光纖固廢（廢光纖絲、光纖預制棒、粉塵等）是伴隨光纖光纜行業快速發展而形成的環境問題，發展光纖固廢含鍺二次資源的回收與綜合利用，是典型的“循環經濟”，既可提升我國含鍺廢料資源化綜合利用的工藝技術水平和能力，亦可促進光纖光纜行業的可持續發展。 貴金屬分離、富集與回收：本技術針對鋼廠燒結灰鐵含金、銀等有價金屬，制定全新的燒結灰有價金屬回收與綜合利用解決方案，開發了全新的燒結灰有價金屬高效分離、富集回收與綜合利用關鍵技術，實現金、銀、鉛、鐵等有價金屬的有效分離、回收與再利用。

有機酸（甲、乙、丙、丁、戊、己、庚、辛、壬、癸酸等，及相關二元酸）是重要的有機化工原料，用途非常廣泛?，F有的有機酸水溶液分離回收工藝能耗高，回收不徹底，有0.5～3%的廢酸進入廢液，污染環境。本項目開發了一系列高效節能技術?？筛鶕芤旱臐舛群臀锵灯渌M分的組成優化設計最優化的工藝流程，采取萃取——反萃取、萃取——精餾、萃取精餾、恒沸精餾等不同的工藝過程，通過優化與系統集成，達到高效節能分離回收，回收率高，大幅度減少了三廢排放，最大幅度地回收了資源。如PTA系統乙酸水溶液分離體系，與現有的精餾法相比節能?0%以上，減少廢酸排放95%以上；與恒沸精餾法相比節能40%以上。達到國際先進水平。

有機酸 (甲、乙、丙、丁、戊、己、庚、辛、壬、癸酸等，及相關二元酸) 是重要的有 機化工原料，用途非常廣泛?，F有的有機酸水溶液分離回收工藝能耗高，回收不徹底，有 0.5～3%的廢酸進入廢液，污染環境。 本技術發現了有機酸水溶液在液相中的締合作用對分離效率的影響，系統地研究了其影 響規律，突破性地解決了這些有機酸水溶液分離回收的高能耗技術難題，開發了一系列高效節 能技術?？筛鶕芤旱臐舛群臀锵导捌渌M分的組成優化設計最優化的工藝流程，可以是 萃取——反萃取、萃取——精餾、萃取精餾、恒沸精餾等不同的工藝過程，通過優化與系統集 成，達到高效節能分離回收，回收率高，大幅度減少了三廢排放，最大幅度地回收了資源。如 PTA系統乙酸水溶液分離體系，與現有的精餾法相比節能60%以上，減少廢酸排放95%以上； 與恒沸精餾法相比節能40%以上。達到國際先進水平?？蓱糜诨?、材料、環境等領域。

冶金行業中通用的原料煅燒工序如石灰窯存在能耗高、熱效率低、污染排放嚴重等問題，產物氣大量浪費。煅燒窯內反應體系熱量與顆粒間的傳熱存在加熱不均，容易造成石灰顆粒的過燒等品質問題，因此降低石灰的活性度，使石灰產業的品質質量得不到提高。通過熱載體循環高效煅燒窯及產物氣資源化回收技術，可以有效地提升系統能量利用效率，降低煙塵以及 NOx 的排放濃度，提高產物活性。

為克服壓榨法提油率低、蛋白質變性嚴重及浸出法毛油精煉繁雜、油品安全質量低的問題，自上世紀50年代出現了以水為媒介提取植物油的研究，并發展出水代法和水酶法，但在大宗油料提油中始終難以工業化應用，其主要問題為水代法提油率低、水酶法用酶量大和缺乏油料亞細胞水平高效粉碎、多相體系大規模連續分離的技術與設備等。項目組自1988年開展以水為媒介的提油技術研究，在國家和省科技計劃支持下，相關技術與裝備研究取得突破，并實現產業化，其中2項鑒定成果達國際領先水平，獲教育部技術發明獎二等獎 創新點： （1）革新水酶法提油工藝，大幅降低用酶量和生產成本。傳統水酶法工藝會酶解油料中所有影響水酶法提油的組分，新工藝只酶解影響油脂釋放和乳狀液破除的組分。酶用量（對原料）由原來的1-2%降至0.15%，同時保護了花生等油料中大部分蛋白質的結構與功能性質。 （2）創新和拓展以水為媒介提油的研究思路，提出“水媒法提油技術”概念。在提取介質中加入部分食用乙醇，調節提取介質極性，減少乳狀液形成和降低后續破乳與分離的難度，提高清油得率。項目組將此方法定義為乙醇水提法，在油茶籽油（山茶油）提取中實現產業化應用。2015年以來提出并完善水媒法提油技術概念，促進技術應用拓展。 （3）突破水媒法加工關鍵技術與裝備，實現工業化油料高效干法粉碎及多相體系連續分離。研發了油料亞細胞水平高效干法粉碎設備，花生經此設備一次粉碎后，平均粒徑接近亞細胞級（21.82 μm），滿足水媒法加工要求。該設備在茶籽仁和核桃仁粉碎中有同樣效果。提出了“沉降+兩次兩相離心”的組合，研制了高效智能化多相連續沉降分離器，實現產業化生產線上油、乳狀液、水和渣四相連續分離。解決了長期限制水媒法產業化的技術和裝備問題。 （4）集成水媒法技術與裝備，實現水媒法提油及副產物高效回收利用產業化。建立了日處理花生50噸的水酶法提取花生油和蛋白（肽）、年加工2000噸油茶籽的乙醇水提法提取油茶籽油和茶皂素及年加工1800噸核桃水代法提取核桃油和蛋白的生產線。油和蛋白提取率均分別達到92%和85%以上。水媒法花生油和油茶籽油的3-氯丙醇酯、縮水甘油酯和反式脂肪酸含量遠低于市售品牌油脂。

本成果創造性地提出了一種可再生磁珠高效脫汞技術?；趧撔滦蕴岢龅?ldquo;以廢治毒”思想，利用煤灰中磁珠制備可再生高效汞吸附劑，發明了可再生吸附劑噴射脫汞工藝系統。 據報道，煤中含鐵礦物成分經燃燒后形成Fe2O3、Fe3O4，會同飛灰一并進入煙氣管道，形成具有鐵磁性的顆粒物。此類顆粒物因其較強的鐵磁性，可利用磁選機實現分篩，所以具有作為磁性脫汞吸附劑載體的潛力。磁珠中所含鐵尖晶石具有一定的催化氧化活性，可以將單質汞轉化為二價汞。但是，該性質受磁珠化學組分差異的影響，表現出不穩定性。因此，需要進一步改性活化，以提高其汞吸附能力。 本技術利用銅氯基催化氧化作用，令汞單質與磁珠表面銅氯基活性位點通過化學吸附相結合，生成二價汞附著于磁珠表面，實現氣態汞的顆粒化，再利用后續顆粒物捕集裝置協同脫除煙氣中汞。 該技術通過在煙氣處理系統中嵌入磁珠分選、活化和噴射系統，實現吸附劑在線制備與應用，能夠顯著減少脫汞工藝流程，降低技術成本。 圖4 磁珠改性制備系統 圖5 汞回收裝備 【技術優勢】 1000MW燃煤機組磁珠脫汞示范項目應用效果顯示，汞脫除效率維持在95%以上，排放煙氣汞濃度為0.4µg/m3，遠低于國內外現有大氣污染物排放標準，且能夠滿足國際《關于汞的水俁公約》限值。高品質鐵磁性礦物和汞回收也屬于該技術重要一環，由此產生的經濟效益能夠抵扣脫汞成本，壓縮靜態投資回收期低至2年以下。 相較于同類技術，可再生磁珠脫汞技術屬于高投資回報項目，具有強勁市場競爭力，有助于形成汞的產業閉環，完善工業煙氣汞處理整體產業鏈，將原有排汞致污企業，轉型為可持續循環的綠色生產企業。隨著該項技術的推廣應用，將對我國電力、冶金、建材等等行業的可持續健康發展，改善汞污染治理現狀，提升大國地位和國際形象，產生積極的影響和作用，具有十分顯著的經濟、社會和環境效益。 【技術指標】 目前，美、歐盟等發達國家和地區300MW以上燃煤機組煙氣汞排標準為<1～4µg/m3，而我國頒發的《火電廠大氣污染物排放標準》中，燃煤電廠汞排放濃度限定在<30µg/m3水平，隨著全球《關于汞的水俁公約》持續推進，我國汞排放限值將進一步收緊?；?000MW燃煤機組的可再生磁珠脫汞示范系統能夠實現煙氣汞的超低排放，綜合脫汞效率維持在95%以上，汞排放濃度為0.4µg/m3，滿足國內外各區域煙氣汞排放標準要求。